1 Low-E钢化玻璃生产过程中的质量控制
（1）Low-E玻璃按生产工艺分为在线镀膜和离线镀膜 两种。
在线Low-E玻璃膜层牢固、耐久性好，可钢化和单片使用；
离线Low-E玻璃为软镀膜，膜层牢固度、耐久性及热加工性能（可钢化性）差，易氧化，不可单独使用，必须加工成中空玻璃以保护膜层免于受损。
（2）Low-E玻璃的储存
离线 Low-E玻璃的储存期一般为8个月，已开箱并重新封箱的包装，可储存2个月，经预处理后的Low-E玻璃原片在合成中空前的时间最长为2天。
在线Low-E玻璃因具有稳定的理化性能，可像普通浮法玻璃一样储存。
手工搬运时必须佩戴无纺布手套;
吸盘避免与Low-E玻璃膜面接触；
（3）离线Low-E玻璃的预处理
离线Low-E从切割到钢化处理之间最好保证在8小时内完成；
切割时最好采用无油切割,使用切割油时必须使用易挥发的切割油；使用切割油时，磨边结束后须立即清洗，防止切割油和磨边残余粉末留在玻璃表面；
离线Low-E磨边时，膜面向上，同时需考虑上皮带的硬度不至于对膜面造成影响；
清洗机的毛刷要求：
鬃毛厚度（直径）：0.15-0.25┨（软质）
毛刷直径：大约200┨
鬃毛长度：20-40┨
鬃毛材料：聚酰胺（尼龙）
清洗用水的要求：
电导率≤20us /cm
清洗后的离线Low-E玻璃最好在4小时内完成钢化，防止玻璃表面残余的水份对膜面造成影响；
（4）离线Low-E玻璃的钢化处理
强制对流炉是Low-E玻璃钢化的最好选择。
Low-E玻璃的特点就是表面辐射率低，导致加热困难。
传统的辐射炉只能钢化在线Low-E玻璃，且普通玻璃的加热时间约为40S/mm，而Low-E玻璃的加热时间大约是65～75S/mm，而且炉内还必须有热平衡装置。这就带来三个方面的问题：
A 玻璃在炉内加热时间长，软化状态下的玻璃易出现辊道印，平整度下降，导致影响到后续的加工成夹胶玻璃和中空玻璃的性能；
B 膜面长时间加热会影响膜层的性能；
C 热平衡装置导致热效率降低，能耗增加。
普通玻璃表面辐射率约为0.84～0.94，辐射加热较为有效，而Low-E玻璃的表面辐射率仅为0.03～0.25，对辐射热的吸收很差，这是导致Low-E玻璃加热时间长的原因，所以我们必须改变传热方式，热传导方式显然也是很难有所作为，唯一的选择就是利用对流传热。
2 压花钢化玻璃生产过程中的质量控制
2.1压花玻璃的特点：
一面或二面是花纹面。花纹有时存在比较尖锐的角、棱。
因花纹导致玻璃厚度的不均匀、连续变化（厚薄差最大可达到2mm）。
2.2压花钢化玻璃生产过程中的注意点：
2.2.1 钢化的加热时间、加热温度以厚度最大点为准，由于表面有尖锐的角或棱存在，钢化温度一般要比浮法玻璃高2%～ 5%；
2.2.2 某些花纹的压花玻璃钢化成品率很低，如“网纹”、“水晶”压花玻璃钢化成品率仅80%左右；“钻石”压花玻璃的钢化成品率不足50%；
2.2.3 注意选择优质的压花玻璃，过多的掺加碎玻璃制成的压花玻璃原片会进一步降低钢化时的成品率。
2.3压花钢化玻璃的生产过程中的重点控制项目
普通压花玻璃在钢化时的工艺与浮法玻璃的钢化工艺基本相同，主要控制二个性能：
碎片状态（容易出现长条状碎片）和落球冲击性能（钢化后冲击较为平整的一面）
制作压花彩釉钢化玻璃时，因本身普通压花钢化玻璃的耐冲击强度不高，再通过施釉进一步降低了压花玻璃表面形成的压应力，这种玻璃通过落球冲击性能试验的可能性很小。
建议使用低温油墨，在钢化后进行涂色，但耐候性存在问题。
3、彩釉钢化玻璃生产过程中的质量控制
施釉的方式有很多种，这里主要介绍常见的丝印、辊印工艺制成的彩釉钢化玻璃生产过程中外观质量缺陷的质量控制。
主要存在的是外观质量缺陷：漏光，线毛、疵点，开裂
3.1漏光
釉料中存在的气泡是漏光的主要原因之一，釉料中的气泡可能因为下述原因出现：
A.运输过程中出现的气泡，可以通过静置的方式予以消除；
B.温度变化也可能导致气泡的出现，这时需要加入3%wt左右的除泡剂方可消除；
C.避免使用过期釉料。
丝印网版如不及时清洗，导致网版的堵塞，也可能引起漏光。
3.2线毛、疵点
线毛、疵点，可能导致的原因：
A.玻璃版面不清洁；
B.操作环境游离粉尘量大；
C.操作环境温湿度不合理。
解决的办法：
A.丝印、辊印前端加装清洗机；
B.操作环境进行洁净度控制，至少10万级；
C.操作环境对温度、湿度进行控制，温度20℃～30℃，湿度50%以上；
D.有条件，可以在玻璃进入丝印、辊印工序前进行除静电处理。
3.3开裂
这里指釉料层在进行物理钢化时，表面发生的龟裂，可能导致的原因：
A.釉料烘干不足；
B.釉料层厚度超标。
解决的办法：
A.烘干彻底；
B.控制釉料用量:
仿蒙砂类半透明釉料用量一般在70g/┫左右；
普通颜色釉料在100g/┫左右；
辊印时可以适当加大釉料用量，为提高遮蔽度，最高用量不宜超过150g/┫。
