改革开放以来三十年来，我国经济得到大力发展。汽车作为人们生活中的最重要代步工具之一，私家车也来越普遍。汽车产业的发展带动着多个产业的发展，包括，橡胶，钢铁，复合材料，皮革，胶粘行业。下面，主要探讨新型胶粘剂在在汽车上的应用。随着我国汽车工业新材料、新工艺的不断应用,汽车用胶粘剂也随之完善和专业化，主要有以下九大新型胶粘剂。
1、轻体胶粘剂/密封胶
汽车轻量化越来越得到政府的重视和鼓励，成为我国汽车工业发展的主要方向。随着汽车轻量化进程的推进，铝、镁、陶瓷、塑料、玻璃纤维或碳纤维复合材料等轻质材料在汽车上的应用越来越多，这些材料大部分无法采用焊接、铆接等传统的连接工艺，需要用结构胶粘剂进行粘接。
如低密度PVC焊缝密封胶、低密度PVC抗石击涂料等。普通PVC密封材料的密度为1.40g/cm3,而低密度PVC密封材料的密度可以达到0.9-1.0g/cm3,在使用相同厚度(体积)密封材料的情况下可以减轻质量30%-35%。
2、环保型胶粘剂/密封胶
水基材料已开始出现并取代油型粘接、密封产品。如使用水基密封胶替代目前广泛使用的PVC塑料溶胶,以及车内使用的沥青基阻尼板。由于水基材料可以为自干型或烘干型,阻尼系数比PVC、沥青材料高,对环境污染小,应用前景很好。此外,PVC密封胶、车底抗石击涂料也在汽车制造过程中得到应用。
3、湿碰湿型PVC密封材料
目前,新建汽车厂的涂装车间不再设立PVC预烘干炉,以提高生产效率,节约能源。所谓的湿碰湿工艺即是PVC密封材料不经过预固化(预凝胶)工序,而直接在湿态的PVC材料表面喷涂涂料,PVC材料要在烘干炉中与涂层一同烘干。这就要求PVC材料与涂漆有良好的适应性,不出现发花、流挂、缩孔、针孔等不配套的问题。
4、薄板增强材料
随着汽车轻量化的要求,车身所用钢板的厚度越来越薄,但是有些部位(如车门拉手孔)要求有更高的强度。薄板增强材料的应用即可解决此问题。常用的薄板增强材料主要由环氧树脂改性材料组成。有预成型件,也有液态可喷涂型材料。增强材料在油漆烘干过程中固化,粘贴在钢板上,不仅起到局部补强作用,还可以降低钢板的振动,消除噪音。
5、适应洁净涂装车间要求的胶粘剂产品
洁净涂装车间的概念是将与涂漆没有直接关系的材料的施工由涂装车间提前到焊装车间或移后至总装配车间,以减少影响涂装车间清洁度的操作,减少返工、返修,降低制造成本。将密封胶的施工改在焊装车间进行,要求开发焊装车间使用的装饰性焊缝密封胶。而抗石击涂料在涂装结束后移至总装车间施工,要求使用的材料可以室温固化。
6、喷涂型减振隔音材料取代沥青阻尼板
由于汽车制造时使用的沥青阻尼板形状不同,需要占用很多的仓储空间,施工时浪费人力,同时带入大量的尘土,影响涂装车间的环境。而使用喷涂型减振隔音材料可以由机械手自动化施工,同时降低制造成本。喷涂型减振隔音材料主要有PVC塑料溶胶、水基丙烯酸酯胶等。
7、新型聚氨酯玻璃胶粘剂
铝质车身的出现和玻璃内置天线的应用,要求使用的玻璃胶粘剂具有高阻率(低的到达率),防止引起车体的腐蚀和对天线接受效果的不良影响。胶粘剂应是高模量以提高车体的刚性,提高抗扭曲性,保证乘员的安全。新型聚氨酯玻璃胶粘剂有低导型、高模量型、高模量低导型、快速固化型等。
8、感应固化装置的普遍应用
对于折边胶的固化,普遍采用感应固化设备对工件(如车门、发动机罩、行李箱盖等)进行固化,以提高生产效率。
9、胶粘剂/密封胶自动化施工系统的广泛使用
国外的汽车制造厂中,胶粘剂/密封胶的自动化涂布设备随处可见。从焊装车间的折边胶、减振胶、涂装车间的车底涂料,到总装车间玻璃胶粘剂、顶棚内饰胶粘剂等均已广泛应用。由于自动化设备精准的施工,在保证质量的同时还可降低材料的消耗量。
胶粘技术的提高，必然要求胶粘检测技术的提高。东莞科建仪器在胶粘检测技术方面孜孜探索，不断技术创新，其产品常温型胶带保持力试验机，烘箱胶带保持力试验机，剥离强度试验机，极大地满足了客户对检测技术的要求。
