一家地处襄阳、从做眼镜片毛坯起家的企业，冲破重重关卡，制定红外光学玻璃的国际标准。9月7日，湖北新华光信息材料有限公司（简称新华光）收获捷报——由该公司主导完成的3项国际标准，获ISO国际标准化组织正式通过。
红外光学玻璃，是广泛应用于军工和民用领域的红外光学系统关键材料，发达国家在此领域展开激烈的研发竞争。过去，红外光学镜头多以锗和硒化锌为原材料，价格昂贵，加工成本高。采用硫系玻璃替代后，可大大降低红外镜头的生产成本。近10年来，各国争相构筑技术制高点，对硫系玻璃的品质和性能要求越来越高。
新华光是北方光电股份有限公司的全资子公司，隶属中国兵器工业集团有限公司，是国内大型特种光学材料生产基地之一。经过长期的技术创新，该公司已成为国内最大的红外光学玻璃制造商，其红外产品在国内外市场份额超过60%。2011年起，由新华光主导完成的红外硫系玻璃条纹度、杂质和均匀性等6项国家标准陆续颁布实施，公司同时开始制定国际标准。
在光学领域，国际标准多由日本和欧洲国家制定。公司总经理刘向东介绍，起初，国外专家认为中国不具备编制相关标准的技术水准，在投票和提意见时设置重重障碍。但该公司毫不退缩，以过硬的技术水平，打破国外专家对中国研发人员的偏见。2015年1月，红外硫系玻璃条纹度、杂质和均匀性等3项国际标准获得ISO组织立项。本月初，正式通过最终审核。
追光路上不停歇
3项国际标准收入囊中！当日，湖北日报全媒记者采访新华光时，看到的是公司上上下下人员激动的泪花，更留意到车间门口石碑上的4个大字——事在人为。
这4个字，恰是对该公司追光之旅的浓缩。
瞄准制高点
穿过炽热的炉火，玻璃被神奇地熔铸成不同形状，随后在凉爽的车间里被细细打磨。经过冷与热的双重考验，这些如露珠般晶莹的镜片原材料，将被送到佳能、尼康等国际大牌的生产线上。走进新华光的生产车间，犹如步入一个异彩纷呈的玲珑世界。
新华光的前身，是老牌三线工厂——湖北华光器材厂，曾研发生产眼镜片毛坯，获国家质量银质奖。2000年，公司更名“新华光”，并开始涉足光学玻璃生产。
经过几代技术人员接力研发，新华光引进、消化、吸收、再创新，先后具备了全电熔技术、电气混合熔炼技术、精密小池炉技术及精密退火技术，可稳定提供140多种环保玻璃、镧系玻璃及低软化点玻璃。每年4000多吨光学玻璃从这里走出，出口到20多个国家和地区。
“你手上拿的，就是我们公司的拳头产品之一，氟磷光学玻璃。”公司总经理刘向东对记者说，这种玻璃材料，具有很好的消除像差和色差能力，可有效提高光学系统的分辨率，改善成像质量。
它的神奇之处，是可以被精密模压成非球面透镜，可替代2至3个球面透镜，为光学系统“减肥”。
氟磷玻璃性能虽好，但质地偏软，加工工艺复杂，尤其是“清洗困难”这一软肋，限制了镜片的产能。新华光在国内率先解决了这一难题，使超声波清洗氟磷玻璃镜片成为可能。目前，来自新华光的系列氟磷玻璃，性能指标已处于国内领先地位。
他们紧盯国外客户需求，不断推出光纤棒料品种，达到国外同类产品的技术要求，满足了成像光纤应用需要，并实现连熔炉批量稳定生产。公司还自主开发出二次拉棒及滚棒工艺等技术，不断提高材料的利用率。
2014年以来，公司针对玻璃开发和工艺技术创新，已获得专利授权113项，其中发明专利66项。去年11月，新华光公司获特种光学材料湖北省工程研究中心资格，公司特种光学玻璃创新团队入选湖北省2017年度“A类科技创新战略团队”。
抢占话语权
能够在黑暗环境中探测成像的红外光学系统，在军用和民用领域应用越来越广。作为主要元件的红外镜头，是影响其价格的主要因素。
用硫系玻璃替代过去常用的锗和硒化锌做原材料，可直接模压成型，大大降低红外镜头的生产成本。由于其制造工艺的特殊性，世界范围内的红外硫系光学玻璃制造商只有寥寥几家。2005年至2010年间，新华光成功解决了原材料提纯问题，使批量生产具有稳定性，大大降低了红外相机的生产成本。
研发成功不是终点。怎样才能在国际红外硫系玻璃市场上占据主导？
标准！唯有制订标准者才能拥有“游戏规则”的话语权，为红外光学玻璃的市场规范、产品检验和产品使用提供技术支撑，从而成为市场领跑者。
新华光成立技术攻坚小组，在主导完成6项国家标准的同时，他们发现国际标准尚属空白，能否更进一步制订国际标准？在中国兵器工业集团的大力支持下，公司开始深层次技术研究，填写了立项申请，编制标准草案提交国际ISO组织。
“工作开展非常艰难。”总经理刘向东介绍，在每一阶段，国外专家都会提出近百条意见，除了应对技术难题、跨学科等问题，还要面临国际专家对中国技术的偏见所造成的投票不确定等问题。因此，研究团队每次提交相关文件后，都会站在国外专家的立场，设想他们可能提出的技术问题，并预先作出理论分析和实验验证。接到国外专家的意见时，团队成员常常彻夜研究。
经过一次次理论分析、实验验证，新华光提出的3项国际标准通过最终审核。
