“多晶硅是高科技产品，需要世界领先技术，但这技术，需要绣花一样的耐心和细心。”省劳动模范，宜昌南玻硅材料有限公司车间主任、主任工程师梁波在南玻工作10年来，参与、见证了国内光伏产业发展，并带领团队攻克了一个又一个技术难关，带领技术团队进行细节上的小改小革高达百余项。主持、参与了“新一代高效节能还原工艺开发”、“多晶硅系统热能综合利用”、“多晶硅生产中供料和供电同步自动控制方法”等20余项研发项目，多次获得省市级“技术创新奖”和国家级发明专利。
高纯多晶硅是电子工业和太阳能光伏产业的基础原料。2008年，梁波进入南玻硅材料公司。凭借扎实的专业理论基础及丰富的化工实践经验，他参与了宜昌南玻多晶硅装置1500吨/年的一期项目建设。装置建成以后，针对改良西门子法的工艺生产技术，作为多晶硅核心系统还原工序原始开车的直接负责人，梁波通过消化吸收俄罗斯工艺包信息，全力做足理论核算及实践摸索等功课，带领攻坚团队取得了多晶硅装置原始开车“三个一”：一次性开车成功、一次性出产品、产品一次性合格。
一张行军床、两件工作服、三餐在食堂，外加一个洗漱包，梁波从此开启了十年如一日的加班模式。他一边组织生产运行，一边总结分析工艺参数，着手建立“多晶硅生产CVD数据库”并展开多晶硅生产能耗（还原炉）的衡算工作。他还就其节能降耗方向，与还原炉制造商进行研发交流，创造性地从工艺实践角度，对设备制造及相关数据模拟提出了设计改进方案。
2011年，梁波主导南玻多晶硅生产装置二、三期项目建设，凭借创新思路和数据积累，大胆提出了大型还原炉的能效发展方向，并着手进行宜昌南玻9对棒改12对棒还原炉技改及36对棒大型还原炉的系统性开车工作；2013年，梁波以模型为基准，创造性地模拟推算出多晶硅生产的“气相沉积”状态。
通过对“配合磨圆柱硅芯卡瓣的改进”，每年可增加产值约2000万元；通过对“还原炉异色硅芯工艺控制改进”，每年节约清洗费用约200万元；将36对棒还原炉进气喷嘴进行改造，仅产能一项的直接效益每年在360万元以上。
通过梁波主导的一系列工艺技术革新，宜昌南玻多晶硅还原工艺能耗指标（单位电耗）从120度/┧降低至45度/┧，还原炉单炉产量从800公斤提升至9000公斤以上，年产能由1500吨跨越至8000吨。仅此两项成果，不仅为公司创造了过亿的经济效益，也使得宜昌南玻多晶硅工艺控制水平及能耗指标跻身行业前列，其质量水准更领跑国内而达到国际先进水平，为公司抗击光伏市场寒潮做出了巨大贡献。
