前言
玻璃配合料质量是高效熔制和优质成品玻璃的先决条件。优质的配合料要有良好的稳定性 和均匀度。稳定性是指各进厂原料和配合料的化学成分、粒度组成、水分含量等的稳定，批次之间波动范围小。均匀度是指原料经配料混合后的配合料的均匀度以及后续输送、投料至熔窑的均?度保持。控制配合料的质量分为进厂原料的质量控制以及原料制备过程中的质量控制。随着社会的发展、资源高效利用、产业 专门化专业化，现绝大多数玻璃厂为合格粉料进厂。原料车间的核心就是配料作业，从而得到化学成分准确、混合均匀的配合料。配料系统可分为称量系统、混合系统以及配合料的输送系统。给排料机通常设置在称量系统中，用于电子秤的给排料，也有设置在混合机之后的缓冲仓下，用于将配合料匀速给料至配料皮带机上。本文着重论述称量系统中的给排料机速度对配合料质量的影响。
配料各环节对配合料质量的影响
1.1排料顺序
通过工艺设计布置和控制系统的排料时间设置，可以将原料按一定顺序排放，且在称量皮带机上获得预定层次顺序的料带。通常硅砂在底部，依次往上分别为纯碱、白云石、长石、石灰 石、芒硝、煤粉、小料等。厂家不同，原料叠放 次序也不尽相同。考虑到称量皮带机上收尘吸力会对物料量造成损失，都倾向于将芒硝、煤粉及 小料放在料带中间，用大料将小料覆盖住，避免小料大比例损失。
随着生产经验的不断积累和总结，越来越多的厂家注意到称量皮带机上的料带与配合料均?度密切相关。均匀敷设的料带，配合料均匀度高，反之，配合料的均匀度就得不到保证。为获得均匀、稳定的料带，需要各种物料的电子秤排料机在排料时保持匀速稳定，并且速度便于控制及调节。排料时排料机速度不稳定，原料的料带就会出现过长或过短的问题，与其它原料形成不了均匀覆盖的料带，从而影响到配合料的均匀度。
1.2称量精度
配合料中各原料组分含量的准确和稳定取决于电子秤的称量精度。称量系统的核心设备即电子秤。国内电子秤的称量精度，可达到静态精度 1/2000，动态精度1/1000。电子秤按排料方式不同可分为加量法秤和减量法秤。国内大多数浮法玻璃原料车间采用的排库布置以减量法秤为主，加量法秤为辅。减量法秤的精度控制在排料机上，加量法秤的精度控制在给料机上。给排料机的速度过快，原料量会超差，给排料机速度过慢，不仅会延长整付料的配料时间，而且还极易出现负差或超差。由此可见，合适的给排料机速度对称量精度而言至关重要。
1.3碎玻璃
碎玻璃作为熟料加人到配合料中，可以提高熔化效率，降低熔化温度，整个产线可以节能降耗。浮法玻璃厂通常是将碎玻璃加到输送至窑头的配合料皮带机上，覆盖在配合料层上。最理想的配合方式是碎玻璃与配合料两种料带的长度相等，在配合料皮带机上，生熟两种料预混均匀，进人熔窑的料才能均匀。若进人熔窑的物料不均匀，碎玻璃和生料分离，碎玻璃料堆易熔化，生料堆难溶化，窑内玻璃液就不会均匀。而在碎玻璃料带与配合料料带之间的配合上，碎玻璃电子秤的排料机起着关 键作用。碎玻璃电子秤属于配料称量系统，由配料系统集中控制。其排料机排料速度快，碎玻璃料带短；排料机速度慢，料带长。通过控制排料机速度可以得到合适的料带长度。
给排料机速度的影响因素
给排料机的给排料量及精度是通过控制其速度实现的。给排料机不仅要有合适的排料速率，还要保证排料精度，即要实现定量给料。称量时，快排要求速度快，排料量大；慢排要求速度慢，精度高。浮法玻璃厂配料系统中，给排料机大多采用电磁振动给料机或螺旋输送给料机。电磁振动给料机由槽体、电磁激振器、底座、减震器等组成。螺旋输送机有槽体、轴、螺旋叶片、电机及减速机等组成。电磁振动给料机通过可控硅半波整流控制器调节输人电流的大小调节其振幅，从而控制其排料速度。螺旋输送机通过变频器调节电机转速来调节螺旋转速，从而控制其排料速度。
根据各种原料在每付料里的重量和一付料里 该料的给排料时间计算出所需给排料机的产能， 根据产能选择相对应的给排料机型号。以电磁振动给料机为例，在产能符合生产要求、设备质量优良的前提下分析影响排料速度的因素：
(1) 设备安装及进出料非标件
给排料机为悬挂或支座安装。电磁振动给料机横向应水平安装，沿槽体长度方向上可水平或向出料口方向倾斜安装。为保证称量精度，避免物料过冲量，推荐水平或微倾斜安装。安装时，上下衔接处要无限定其自由动作的刚性附件，四周并留有足够的振动空间。给排料机进料非标设计制作时要考虑能缓冲上部料仓内的物料对槽体的压力，避免槽体受压过大而影响其振动。非标也不能限制物料在槽体内的流动，特别是在物料的运动方向上留出足够的空间。
(2) 原料的温度、湿度、颗粒度、体积密度、贮存时间等
原料的性质及贮存时间决定了其流动性。在给料机选型时要充分考虑使用物料的特性。水分含量不稳定的物料如硅砂，流动性随着水分含量的增高而变差，在排料时会出现下料困难，料流不稳定。易吸潮的物料如纯碱、芒硝等，因吸收水分后 结块，流动性变差，在称量时会出现下料困难或过冲的现象。严格控制进厂原料质量及含水量，合理安排储存时间，可以使给排料机性能发挥到最佳。
(3) 供电电压的变化
电磁振动给料机的T.作原理由通过电磁线圈 的经过半波整流后的单向脉动电流，使电磁铁产生脉冲电磁力，有电流通过时产生电磁力，无电流通过时，电磁力消失。电磁力的产生和消失， 使得槽体向后或向前运动。料槽就以交流电源的 频率，连续地进行往复振动。供电电压的变化会影响给排料机的振幅，从而影响到排料速度。
(4) 环境因素
环境的湿度和粉尘是影响电磁振动器的主要 因素。若原料车间的除尘和密封效果差，车间内粉尘大。地处海边或炎热潮湿地区的生产线，空气湿度大，环境潮湿。潮湿和粉尘会使电磁激振器内的电磁铁、衔铁发生锈蚀，从而影响振幅。
(5) 日常维护
虽然电磁振动给料机是结构简单、工作可靠、维护方便的成熟输送设备，但是科学规范的日常生产维护也是必不可少的。好的日常维护能保证 给排料机的工作状态和使用寿命。如在使用一段时间后，振动器内调整衔铁与线圈之间间隙的螺栓会 发生松动，若不及时调紧，间隙变大，就会影响给排料机的振幅，从而影响到给排料机的速度。
结语
综上所述，影响配料系统给排料机排料速度的因素有很多，而给排料机的排料速度又直接关系到配合料的质量。
为优化配料过程，提高配料精度，现有的配料控制系统中都可设定各种原料电子秤的粗、细排量值。投产调试时，根据配方和产线的试配料过程，调整设定好系统内各种物料的粗、细排量参数后，除配方有大变动外，都不需更改。因上述原因，出现给排料量不稳定或者不满足配料要求，给排料量速度下降或偏快的情况，一般配料工人工通过微调控制柜上给排料机控制器电流调节旋钮，来调整给排料速度。人工调整是在发现有不匹配、不合适的排料速度情况下，再去调整的，且因操作工人的经验差异和工况不同，微调时不能一步调整到位，人工调整存在滞后性和不及时性。这是目前原料车间配料系统生产中普遍 存在的问题。
若可以实现对给排料机速度的自动化控制， 在配料程序中将给排料机的速度实现自动控制， 在生产状态变化时，自动调整，保持给排料速度 稳定。每种料的给料速度跟随硅砂的给料速度实 现成比例的自动调整，就能最大化地消化吸收掉 给排料机速度的各类影响，对给排料机实现及时、稳定、可靠的速度控制，从而可以稳定和提高玻璃配合料质量。
