近日，记者在重庆万盛福耀玻璃有限公司年产350万套高档汽车玻璃生产线现场看到，与传统工厂给人的印象不同，这里的生产线上没有忙碌的身影和喧闹的人声，取而代之的是机械手和设备运行时发出的轻微声响……
重庆万盛福耀玻璃有限公司工程部经理、项目组长刘长权介绍，福耀年产350万套高档汽车玻璃生产线项目总投资6.5亿元，占地约200亩，厂房建筑面积总计约98000平米，共有17条生产线，产品涵盖了轿车夹层前挡、钢化后挡/边窗、三角窗、天窗、大巴前挡、防弹玻璃等全车套汽车玻璃。
其中，一期工程有4条生产线，专门生产制作高档复杂型面的后挡、天窗、边窗、三角窗玻璃，已于2015年6月完工投产；二期工程总计13条生产线，其中，边窗钢化3条生产线，轿车前挡7条生产线，镀膜线1条，大巴生产线2条。目前，2条轿车前挡生产线、1条边窗钢化连线、1条大巴前挡连线完成安装并正式投产，其他生产线预计9月底全面完成安装调试并投产。
“我们的玻璃生产线项目大量采用了行业领先的技术设备，推动生产设备自动化和智能化改造，生产模式自动化、智能化水平达国际领先水平。”在年产350万套高档汽车玻璃二期工程项目现场，刘长权带着记者一边参观一边介绍：“目前，我们新工厂装备了18台‘机械手’，产品从上片、搬运到堆垛等工序，实现了‘机械手’智能操作。”
“‘机器换人’既能够快速推进企业技术进步，又降低了用工和生产经营成本，提高劳动生产效率。”刘长权扳着手指头说好处，“机器换人”不是简单的以机器代替人工，而是将它们用在关键工序、重要岗位上，确保产品质量的稳定性，同时大大降低劳动强度和安全风险。
在二期工程厂房内，记者还看到了福耀自主研发的全自动生产线。刘长权介绍说，该设备主要用于生产汽车边窗玻璃的成型，具有更换产品快、产量高、调整成型弧度精确等特点。工作人员只需将设定好的产品加工成型弧度的参数值进行存储，在下一次更换产品时可以直接调出设定好的加工参数，这样就节省了产品更换调试的时间，提高了工作效率。这台设备可以每3秒钟生产一片玻璃，每天生产2万片玻璃，这样的成型炉在该公司的新工厂内有3台。
自动化、智能化的生产车间也让生产设备布局和生产流程更加优化。“福耀二期工程完工投产后，原片上片、预处理、印刷、钢化/烘弯成型等环节全面实现了联机连线，整个生产流程一气呵成，节省了大量的人力，提高了生产效率，而且产品质量也更加稳定。”刘长权举例，以一个月产50万片边窗钢化生产线为例，以前至少需要70名工人操作完成；现在，联机连线、玻璃外观质量自动检测，预处理部分整个过程仅需要4名主控进行设备操作和维护，大量节约原生产线人力，显著提高了工作效率。
据了解，重庆万盛福耀玻璃有限公司是福耀集团立足重庆、辐射西南的支点，目前为国内西南片区多家汽车制造厂提供配套产品，以优良的产品和良好的售后服务体系，赢得了客户的一致好评。
“福耀年产350万套高档汽车玻璃生产线项目自动化、智能化程度很高，该项目建成后，总产能350万套高档汽车玻璃，比原工厂改造前提高近1倍，主要为柳汽、上汽通用五菱、长安、东风小康等提供汽车玻璃配套，年产值约10亿元。”刘长权说。
