冀中新材：技改助力玻璃产业“新”起来

冀中新材：技改助力玻璃产业“新”起来

2021年一期项目投产，2022年二期项目投产，今年6月底三期项目即将点火试运行；生产车间实施机器代人，从原材料矿石到直径只有头发丝十分之一左右的玻纤原丝，全流程实现自动化运行；采用低压供氧的纯氧燃烧、余热回收等技术，绿色改造成效明显……在沙河市的河北冀中新材料有限公司，一系列引人注目的技术改造成果正在展现成效。

冀中新材瞄准高端化、智能化、绿色化等方向，在新产品、新工艺、新设备上下足了功夫，不断加大技改升级力度，按下高质量发展“快进键”。作为冀中能源股份有限公司的全资子公司，2019年，冀中新材抢抓玻纤新材料列入国家鼓励战略性新兴产业的重大发展机遇，在沙河启动玻纤生产线项目建设，为这个全国闻名的“玻璃之城”打开升级之门。

河北冀中新材料有限公司内，织布机纺织玻纤产品。（张明明摄）

设备升级全流程实现自动化运行

4月17日，在冀中新材一期生产线，整齐排列的拉丝机飞速运转，玻璃液从漏板上被“拽”出，变成一根根晶莹的玻璃纤维。

玻璃纤维简称玻纤，是一种新型无机非金属材料，经它加持的各种复合材料，被广泛应用于轨道交通、建材、高压管道、风电、汽车等多个领域。

河北冀中新材料有限公司纤维部副部长马驹在浸润剂工段进行设备巡检。(陈子娟摄)

当天，在冀中新材一期项目车间，纤维部副部长马驹带着记者沿着窑炉、拉丝、烘干、晾纱、包装、成品立体库等区域参观，整条生产线看起来科技感十足，智能化设备使全流程实现自动化运行。

“技术改造后，产能多一倍，用人数量比老厂少三分之一。”马驹所说的老厂是冀中股份20多年前建设的玻纤生产线，2020年他从老厂调动到冀中新材，见证了技改升级给玻纤产业带来的改变。

在这里，6轴机械手、自动导航输送车等替代了人工，全过程实现了智能化数字化管理。原料经过破碎、磨粉、均化后混合成配合料，在窑炉内高温熔炼后“变身”为玻璃液，经过带有许多小孔的铑铂合金漏板和高速旋转的自动拉丝机后，细化为直径仅9微米的玻纤原丝，缠绕成纱团后通过卸纱机器人自动摆放到纱车上，随后被AGV智能机器人带入烘干炉。

“经过设备升级、智能化改造，现在我们只要动动手指，设备便开始马不停蹄不间断工作。”马驹告诉记者，公司还建设了数字化生产平台，实现从原料入厂到成品的生产过程监控，从订单下发到产品发货的管理流程监控。

玻纤经过自动包装后，由物流线输送到智能立体仓库。记者一行沿着机器人的“路径”追踪到智能立体仓库，目及之处是高耸的钢铁货架。自动堆垛机沿着货架之间的轨道来回穿梭，输入规格、型号、数量后，几十秒便可取出相应货架内的货物。

技改换新项目向高端化差异化推进

在冀中新材厂区南侧，三期项目年产12万吨玻纤生产线，目前正在紧张建设，部分设备已到厂准备安装，预计6月底点火试运行。三期项目投产后，企业产能将达到32万吨。

“技术改造是企业发展的永恒主题。”冀中新材总工程师任建锋告诉记者，在第一、二条生产线运行过程中，他们总结了很多生产经验，将对三期项目进行进一步的技术改造，向高端化、差异化推进，不断提升企业在玻纤产业上的竞争力。

河北冀中新材料有限公司内，智能机械臂把产品运送到包装流水线。（赵路沙摄）

据任建锋介绍，三期项目重点对窑炉进行改进。“配合料经过管道进入投料池，然后再进入窑炉进行烧制。”任建锋告诉记者，因配合料种类不同，以往需要人工来换管道，把管道接到相应的料仓，管道又长又沉，需要两人合抱进行。一是工作量大，二是换管过程中容易漏料或者换错管道。在三期项目中，他们对管道部分进行改造，管道通过设备调控，可自动换管。

因三期项目产能较一、二期大，冀中新材还对加料池进行扩大，将漏液洞改造为下沉式，并加大成形通路的落差。“下沉式漏液洞可以减少玻璃液对漏液洞的冲刷，设备安全性更高。”任建锋说，玻璃液有一定的黏性，为了让玻璃液顺利流过通路达到拉丝工段上方，他们对通路进行了落差设计，越往下通路越低且越窄，可保障玻璃液流动顺畅。

同时，冀中能源还在窑炉的碹顶新加自动检测碹顶位移设备，窑炉安全运行性能更好。在窑炉内加设摄像检测设备，可自动监测炉内温度，温度更稳定，玻璃液品质更好。

“我们还将增加玻纤深加工品种，走高端化、差异化发展路子。”任建锋说，一、二期项目可利用自动化织机将原丝织成方格布。在三期项目中，他们增加了制毡机等新设备，将深加工产品范围扩展到多轴向布、缝编毡等，进一步提升产品附加值。

绿色转型节能减排标准行业最优

传统产业转型升级，实现高质量发展，不光是经济的“含金量”要增加，“含绿量”也在不断提升。

在生产调度指挥中心，电子屏幕中心显示的废气排放在线数据与旁边显示的河北省平板玻璃工业大气污染物超低排放标准和沙河市平板玻璃企业要求排放限值相比，仅占到五分之一至十分之一。

在冀中新材，低压供氧的纯氧燃烧技术让玻璃液熔制更加高效节能，烟气排放大幅降低，每年可节省电费100万元；采用多项余热回收技术，整体余热利用率已经达到80%以上；建立全流程成本管控体系，实现了废丝100%回用，每年增收数百万元……以绿色、低碳、环保、节约为目标，该企业将节能减排标准提升至行业最优，实现了经济效益与环境效益共赢。