成立于1956年的兵器装备集团所属成都光明，在1958年就熔炼出了新中国历史上第一埚工业化生产的光学玻璃。发展迄今，公司能够生产270多个品种的光电玻璃，占有全球40%以上的市场份额，已成为中国光电行业发展的牢固基石。作为全球最大的光电玻璃研发制造企业，成都光明深知肩上的责任，不断攻克光电玻璃技术难题，打通上下游产业链，为国产光电产业领军世界创造可能。
登高望远，砥砺未来，成都光明励志践行新发展理念，融入新发展格局，努力承担起保障国家战略急需、支撑光电行业发展两大使命，在光电玻璃产业领域打造链长。
加快科技开发，以“光明创造”打通行业痛点
近年来，随着国内光电行业的崛起，越来越多的高端光电玻璃被应用到国产光电终端之中，但这些材料的核心制造技术，还有很多没有掌握在中国人的手中。成都光明瞄准这一行业痛点，依托多年来深耕光电玻璃材料领域积累的研发制造实力，持续加大科技研发投入，重点开展高端光电玻璃材料制造技术的研发攻关。成都光明年均研发费用，占营业收入8%以上，每年完成10款以上新品开发，居同行业首位；同时，深化与大学、科研院所的产学研合作，开发的高端光学玻璃、特种光学玻璃实现量产，填补国内空白；成都光明核心产品镧系、氟磷酸盐光学玻璃等产品，质量达到世界一流水平，部分产品指标达到世界领先。
2021年8月，某国产手机品牌发布了新一代旗舰机，装备了“高强度纳米微晶玻璃”，这种材料不仅具备了国际知名同行类似材料相当的抗跌落性能，更独有良好的热弯加工性能，这种材料正是来自成都光明。不仅如此，在航空航天、新能源、微电子、生物医药等多个领域，越来越多的“光明创造”也已经实现了部分或者完全替代进口，实现了从跟跑到并跑再到领跑的跨越，将光电玻璃材料核心技术掌握在了中国人的手中。
截至2021年末，成都光明申请发明专利1200多项，专利申请量和授权量均居国内同行业首位；积极参与标准制定，共主持或参与修订国家、行业标准32项；被评为国家高新技术企业、知识产权示范企业并入选国资委“科改示范企业”名单。
用好科技“武器”，以“光明担当”推动行业破局
2020年初，新冠肺炎疫情暴发，红外测温装置是在车站、码头、学校等人员密集场所进行体温快速筛查的高效设备。硫系红外光学玻璃是这类设备核心材料，由于生产难度高，国内能够制造该产品的企业屈指可数，而成都光明经过多年的研发，掌握了关键制造技术，并拥有国内该产品一半以上的产能。接到下游企业以及多地政府发来的保供函件后，成都光明克服困难，满负荷生产，两个月产量超2019年全年，有力支援了全国一盘棋抗“疫”工作。
全国疫情形势趋缓以后，全国各地相继复工复产，成都光明一方面不惜牺牲部分成本，全力保障光电玻璃原材料品种、纳期、产量，满足下游企业用材需求，一方面推出以H-FK95N为代表的高性能产品和以独创的平拉成型技术生产的光学玻璃棒料，大幅提高光电产品性能、降低后续加工成本，为行业复苏注入活力。
为响应国家绿色发展理念，推进“碳达峰”“碳中和”战略，助力国家开展核能源研究，成都光明加紧推进防耐辐射玻璃的产品升级。该类产品主要用于核能源后处理装置的观测窗口。通过配方优化、工艺创新，成都光明全面实现该类产品的连续熔炼，产品直径大幅提升、透过率提高两个等级、综合良品率提升15%，各项指标达到国际领先水平，解决制约核能源后处理装备的“卡脖子”难题，为从事核能源后处理研究的科技人员提供了可靠的“护甲”和清晰明亮的“眼睛”。
促进科技转化，以“光明服务”助推行业升级
成都光明不断延伸服务触角、拓展服务领域，为产业链上的各类企业提供技术服务支持。随着越来越多光电终端企业将设计研发从海外转入国内，越来越周到、贴心的“光明服务”既让成都光明的研发更加贴近终端需求，又为国产光电行业快速提升提供了推动力。
为了实现高端光学玻璃关键原材料的国产化，成都光明向化工原材料供应商派驻管理人员，协助他们提升管理水平、加强原材料品控；下游企业加工良品率低影响交付，成都光明派驻技术人员协助开展加工技术攻关；终端企业产品设计阶段，公司提供光电玻璃原料选用、加工建议，并最大限度缩短订单到打样的扭转周期，尽己所能推动产品迭代研发，帮助客户抢占市场先机。
不仅如此，成都光明还探索与有实力的光学模组生产企业、光电终端制造企业建立战略合作关系，通过合资开发、专项课题研究、特聘专家、联合开发、委托设计等方式，全面调动社会资源，合力解决研发和生产中的现实问题，开发新型光电材料、开展光电材料精密制造工艺研究。
成都光明还积极探索网络营销模式，通过网络销售平台，为新兴光电企业、中小科研机构提供小批量、多种类的产品支持和技术支持。从2021年8月网络销售建设完成并投入使用至今，成都光明共服务新客户41家，接受咨询260多次，解答专业技术咨询60条，成交订单85笔
