寒冷的冬日，走进山东景耀玻璃集团生产车间，这里丝毫不见冬日的萧瑟冷清，反而一派机器轰鸣、紧张有序、热火朝天的繁忙景象。
在今年新建成的生产车间，一台“涂油”机器人，就完成了两人的涂油工作。在智能化的生产线上，一只只红通通的玻璃啤酒瓶新鲜出炉。该公司以四新促四化，把新建车间全部打造成智能制造车间，全过程基本实现数据化、自动化管理，可以为企业降低10%左右的生产成本。
从一家名不见经传的濒临破产的小公司，成长为国内有影响力的大型玻璃制瓶企业，是该公司适应新时代工业发展趋势，不断淘汰落后产能，加快新旧动能转换的成果。
从2012年起，该公司立足行业前沿技术，斥资从国外引进先进的制瓶、熔制、检验设备，2013年底建成中国第一条“小口压吹”轻量瓶生产线，产品比普通瓶降低1/3，具有绿色、低碳等优点，受到了消费者的青睐。基于市场的急切需求，从2017年下半年启动二期项目建设，到2019年7月份二期项目已全部建成投产。至此，该公司已具备年产14亿只轻量瓶的生产能力，国家级轻量化啤酒瓶生产、研发基地已基本建成。
为进一步提升轻量化啤酒瓶生产技术水平，与一家全球知名的玻璃机械厂签订“TAA”技术协议，国外专家定期现场指导技术，优先使用新技术、新装备。近期又引进了国际最先进的冲压控制系统，生产大容量轻量啤酒瓶，填补市场空白。
技术创新改造为该公司带来日新月异的改变。加大科研投入，提高企业创新能力，成为管理层的共识。近年来，公司每年都会拿出企业主营业收入的6%--8%比例的资金支持研发，先后建立了国家级行业重点实验室和省级创新平台3个，承担省级技术创新计划项目20余，取得省部级科技奖10余项。
“技术升级的同时，管理也不能落下！”该公司副总经理薄文才说，公司正在与其战略合作伙伴——全球排名第一的啤酒企业百威英博啤酒公司合作，引进实施“VPO”工厂最优化管理体系，在“管理、人力、安全、质量、环境、物流和维护”七个方面进行完善提升。目前，已进入自查自评阶段。
该公司还与青岛啤酒集团联合启动“产品质量零缺陷管理”项目，施行全员参与、全过程管控、全面质量管理。将来进入青岛集团的啤酒瓶，实行免检制度。
技术创新、管理创新两轮驱动，激发了公司的新活力，呈现了新动能。目前，公司产销两旺，经济效益比去年同期增长80%以上。
