每生产1吨玻璃，可节约2吨煤炭，平均每年可为企业节省成本1300万元以上。2018年，新干玻璃企业减少二氧化碳排放约36.44万吨，按一棵树年吸收18.3公斤二氧化碳计算，每年减排的二氧化碳相当于种了1991万棵树。
10多年的时间里，新干赣中玻璃工业城大胆创新，寻求发展“法宝”，实施“电能替代”。
日前，笔者走进老牌玻璃生产企业——新干江华玻璃有限公司生产车间，只见车间干净整洁，两名工人正用电脑进行数控操作，完全看不到燃煤时代的“工人挥汗如雨，车间烟尘废气满天飞”的情景。
江华玻璃自踏上了“煤改电”转型之路，不断精益求精改造升级，从垂插式电窑炉到平插式电窑炉，产品几度升级换代，产量连年翻番。2018年，公司年产量达1.29万吨，产值近7030万元。
回顾这段“煤改电”的历程，该公司董事长徐根芽介绍，过去，燃煤是玻璃企业的“命脉”，没有燃煤，也就没法生产。2008年金融危机爆发，汇率下降，煤炭价格上涨，生产所需的燃煤迟迟到不了货，导致公司与香港一家企业签下的订单无法如期交货。最终，公司损失近200万元。自那以后，徐根芽和他的团队开始反思：玻璃生产如此依赖燃煤，能不能找到其他办法替代它呢？煤窑炉生产工艺，影响空气质量不说，产品质量不稳定，利润也不高，是不是可以想办法改进提升呢？
带着这些问题，徐根芽领着团队跑遍大江南北，寻求玻璃生产新工艺，最终选定了电窑炉这一“新法宝”。
“不需要烟囱，不排废气，一两个人就可以轻松操作，大大提高了成品率和产品质量，一年可节约成本近160万元。”说起电窑炉的好处，徐根芽如数家珍。
企业有需求，政府就服务到“家”。2007年，新干规划建设赣中玻璃工业城，专门架设了10千伏供电局线，对玻璃工业城实施专线供电。2010年，新干县供电公司在赣中玻璃工业城推广“电能替代”，指导帮助玻璃企业进行电窑炉改造。2016年，该县投入329.5万元新建10千伏东源线、博派线、江华线和华新线等4条线路，将电能稳定地送到玻璃企业车间。2018年，该县又推出优化营商环境16条服务措施，并针对玻璃企业的生产特点，采取加装智能开关、更换大线径导线、开展带电检修等方式，确保玻璃企业供电的持续性和可靠性，全力支持玻璃企业开展“电能替代”。
有了政府和电力部门的支持以及江华玻璃改革成功的案列，其他玻璃企业也纷纷将煤窑炉、气窑炉、油窑炉改成了电窑炉。如今，新干玻璃工业城已有24家玻璃生产企业采用了电窑炉。科技创新为新干玻璃产业发展插上了腾飞的翅膀。
金山银山就是绿水青山。“煤改电”成为了新干玻璃企业转化用能方式的必由之路。为进一步满足玻璃工业城用电需求，今年，新干县供电公司在县政府主导下，打破城区两座110千伏变电站供电能力严重不足的瓶颈，积极争资并立项，新建110千伏城东输变电工程。该工程投运后，将全面提升新干玻璃工业城乃至整个新干县城供电能力。
不烧煤炭，带来了看得见的产能和效益，更带来了看不见的生态效益。据统计，实施“电能替代”，每生产1吨玻璃，可节约2吨煤炭，平均每年可为园区玻璃企业实现增收1300万元以上。2018年，新干玻璃工业城节约标煤16.66万吨，减少二氧化碳排放约36.44万吨，减少二氧化硫排放1332.21吨。按一棵树年吸收18.3公斤二氧化碳来计算，每年减排的二氧化碳相当于种了1991万棵树。
“电能替代”，电窑炉改革，电窑炉里“烧”出了玻璃企业的绿色发展与旺盛生命力。
