在产业转型产能升级的刚需驱动下，以及人工成本不断攀升的压力下，“智能制造”正逐步向工业领域渗透，然而去年曾有调查报告显示，仅16%的企业进入了智能制造应用阶段，这也意味着中国智能制造仍处于初级发展阶段。
就玻璃行业而言，许多大型生产企业已经实现了智能化生产，例如蚌埠玻璃工业设计研究院研发提供的生产线自动化方案，大大提升了生产效率，令中航三鑫太阳能光电玻璃有限公司人员由1400多人减至700人，但人均产值超百万元。福耀玻璃也是最早实行自动化生产的企业之一。
使用自动化生产，能够提高产品的质量、提高生产效率、降低人工失误和人工成本，效益可谓立竿见影，然而智能制造为何在我国迟迟普及不开呢？
第一，国产设备质量有待提高，国外设备成本过高。智能化设备的出现满足了企业的升级需求，然而90%的中小企业智能制造实现程度低的最主要原因就在于智能设备升级成本过高。广州市社科院产业研究所所长杨代友表示，目前，企业智能化改造的高端装备主要来自于国外，但价格贵、成本高。国产工业机器人近60%应用于搬运与上下料，附加值较低，产品精度、可靠性等方面与国外相比仍然有很大差距，而低端重复同质化的设备企业甚至已经打起了价格战。
第二，设备也有使用成本。使用自动化设备时，人工成本下降，但设备同时也产生使用成本，尤其随着使用时间的增加，其产生的维护费用也越高。当下虽然我国人工成本不断增加，但相对而言，人力依旧是我国制造业的优势。生产企业会综合考虑固定资产的折旧，将设备使用成本和人工的成本进行比较，取其中的平衡点，利用自动化进行局部的优化人力成本，而不单纯利用自动化抵消人工成本的上涨。
第三，人才跟不上。智能设备从研发诞生到使用再到后期维护，这一整个过程都需要人才作为支撑。首先没有科学知识肯定没办法实现软硬件的集合、研发出智能设备，这是最最关键之处，因为人才不足，智能设备核心技术没办法掌握在自己手里，也没办法推广出去，导致生产成本居高不下。其次，智能化自动化设备只是减少劳力，但并不是不需要人来操作，生产企业过去都是简单劳动的员工，对于智能化产品的新技术没有概念，设备出现故障时，他们无法第一时间进行维修，刚刚也提到，设备生产商同样缺乏人手，如果相距距离远，所造成的不便和设备停产带来的损失就越大。
