智能调光、加热除雾、播放视频……一项项“黑科技”,颠覆着人们对玻璃的传统认知。
这些“绝技在身”的玻璃,产自山东沂蒙山玻璃集团。凭借持续不断的研发投入和技术创新,沂蒙山玻璃从昔日一家籍籍无名的玻璃小厂,成长为今天江北领先的汽车玻璃和定制玻璃一体化解决方案供应商。
记者近日走进这家公司,看它如何以技术创新引领制造升级,加快培育新质生产力,生产更多的智能化、绿色化高附加值产品。
“玻璃+”拓展功能应用场景
一块沂蒙山玻璃,可以是智能显示屏,将车辆导航等信息投射到玻璃正前方;镀膜后可以有效反射热量,防止车内温度过高,减缓车内仪表盘老化;加载芯片后则变身智能网联汽车的“数字电子车牌身份证”……
这些“玻璃+”功能的实现,源于沂蒙山的持续创新。集团充分调动研发团队力量,每年营收的5%以上用于创新研发投入。日前,沂蒙山玻璃共申请专利17件。
“核心技术没有捷径可走,必须依靠自主创新。”山东沂蒙山玻璃集团董事长刘永刚说,如今公司已实现核心技术100%自主可控。
近年来,沂蒙山投身智能网联新能源汽车等新兴产业,致力于提供集信息交互、视窗等功能于一身的汽车玻璃解决方案,让玻璃“更聪明”。沂蒙山玻璃工程研究团队相关人员介绍,沂蒙山专门组建攻坚团队,通过汽车玻璃作为显示交互、数据传输等功能的重要载体,正在不断被重新定义。
“4.0工厂”提升智能制造效率
在沂蒙山新建成的绿色智慧工厂,生产线上的机械臂正在有规律地来回摆动。一块平板玻璃,经裁磨、压制、镀膜等精细工序变为成品,直至物流装箱,全生产线已实现高度自动化。
“这是沂蒙山最新打造的‘4.0工厂’。生产线人数虽然减少近20%,但生产效率反而提升200%,每50秒内就能生产一套天窗。”沂蒙山主管汽车玻璃生产的负责人说,如今沂蒙山拥有百台工业机器人。
除自动化生产外,这座绿色智慧工厂还配备了人工智能视觉检测系统。以大天窗生产线为例,全线7个关键工序布置了9套自动检测系统和2个监测定位系统,通过人工智能深度学习玻璃的裂纹、气泡等缺陷特征,可替代人来完成外观、透明度、商标等质检工作。
工业互联网是大势所趋。沂蒙山正积极布局,将“神经系统”覆盖全球工厂,触达产业链上下游。据介绍,在沂蒙山20个工厂里,50%以上自制数控机床采用互联网传感器等技术接入信息处理中心,以便对整个生产过程进行优化管理。经测算,沂蒙山生产效率由此提升了30.5%,产品不良率降低30%以上,能源利用率提升12%。
通过工厂联网,沂蒙山已具备“多品种、小批量”的高度柔性生产方式。“我们可以在全域产业链条的集群上实现数十种不同汽车玻璃的生产,普通复杂度的玻璃品类切换通常只需1小时,一个车间一年可以生产上万种不同的汽车玻璃。”刘永刚说,传统工厂难以达到这种灵活度。
“绿色化”助力高质量发展
2024年伊始,山东沂蒙山玻璃集团宣布在山东、河北、广东和江苏投资2.5亿元建设一流零碳智能工厂,打造全球最大的汽车玻璃出口基地。“为实现低碳目标,沂蒙山在生产过程中持续优化工艺,降低单位能耗。”刘永刚说,企业将绿色理念贯穿在设计、研发、制造等生产运营的每个环节。
——“绿色设计”,以数字化技术提高效率。沂蒙山通过先进的数字仿真等技术,帮助研究员将三维设计成果仿真转化,缩短产品设计周期。
——“绿色能源”,因地制宜开发光热发电。推进余热综合利用项目,安装余热发电设备,回收烟气中的热量进行发电。
——“绿色产品”,持续研究节能降耗创新技术。沂蒙山已取得不少阶段性成果:超隔绝玻璃可隔绝87%红外线、99%紫外线,减少车内空调能耗;太阳能玻璃可为车载电器供电,减少汽车二氧化碳排放;轻量化玻璃可通过特殊工艺减轻钢化玻璃和夹层玻璃重量,减少汽车油耗和电耗。
刘永刚表示,对于从传统制造领域起家的企业而言,发展新质生产力就是坚持科技引领、创新驱动。只有不断推动企业数字化、网络化、智能化、绿色化转型升级,只有不停地向科技要新质生产力,产品才会拥有竞争力。
