在彩釉玻璃生产过程中，任何一个环节控制不好都会给彩釉玻璃成品带来一系列的问题，这里主要针对彩釉玻璃表面的一些质量问题，分析其造成原因及解决方法。
1 色差
色差是彩釉玻璃最容易出现的表面质量问题，分析原因有以下几方面：
1.1生产原片造成的色差
1.1.1不同的玻璃原片以及不同原片的厚度对彩釉玻璃呈色都有影响。要使用同一厂家、同一厚度的玻璃。
1.1.2不能使用已经发生霉变或表面受过水侵的玻璃原片。
1.2生产批次的不同造成色差
1.2.1根据订单总量，一次性配足釉料，减少分批配色的次数。
1.2.2釉料中的玻璃颜料批次色差。影响玻璃釉料批次间色差主要原因有炒成稳定性、颗粒度分布、原材料变化、粘度变化等。
1.2.3检查使用原片是否有批次性的色差。
1.3配色的颜色种类太多、太复杂
配色时选用同一品牌专业厂家生产的高质量玻璃釉料，且配色颜色种类不宜太多，最好控制在3个以内。
1.4玻璃的锡面
浮法玻璃锡面容易形成氧化层影响釉料的正常发色，印刷彩釉时应印在玻璃的空气面。
1.5彩釉层印刷的厚度不一致
不同的釉料厚度会呈现透光率的改变，从而保持批次印刷釉料厚度的一致性。
1.6釉料烧结温度的差别
按照使用釉料的烧结温度进行加工，并且控制烧结设备的温度稳定。
1.7钢化炉温的变化
钢化炉温度变化波动对彩釉颜色的变化直接影响。保持钢化设备的稳定，同批次的彩釉玻璃最好从同一个钢化设备进行加工。
1.8烧结气氛的差别
玻璃釉料烧结需要有弱氧化气氛，否则釉料会发生氧化还原反应，出现变色或褪色情况。
2 釉层的均匀性
2.1滚动波纹
有规律的滚筒波纹是滚筒印刷的正常现象，若有疤痕、沟槽等印迹往往说明滚筒已经受损，需要进行更换。
2.2网纹印
网纹印在丝印中出现主要原因来自网板本身或者是设备方面。第一要检查网板张力是否均匀；第二检查印刷气压是否稳定，印刷过程中是否有抖动等现象。
2.3轨迹线
有清晰的轨迹线出现，一般是由于印刷刮板磨损造成的。此时应进行印刷刮板打磨或更换；同时需要检查网板是否损坏。
2.4均匀性差
印刷过程中刮板压力不稳定导致印刷不均匀，应适当增加或调整网距；再有就是釉料的黏稠度过大，导致釉料流动性太差，应适当调整黏稠度。
3 遮光度低
3.1釉料厚度薄
增加印刷厚度或次数，并控制稀释剂的添加量。
3.2釉料中粉剂含量不足
在釉料中，一些釉料颜色本身中粉剂量就不足，譬如饱和度较高的蓝色，即便印刷厚度增加，其遮光度依然较低，此时适量加入一些粉剂量高的釉料（比如白色），往往能提高其热广度。
4 针孔
4.1堵网
印刷过程中出现针孔的主要原因是发生的堵网现象，网的目数是否合理、釉料黏稠度、釉料杂质、环境污染等，及时清理。
4.2玻璃印刷面污染
控制环境浮尘、保证清洗干净彻底、印刷室内飞虫等
4.3印刷速度太快
在丝印中，釉料的转移是依靠刮板所施加的压力，将釉料从丝印网的网孔中挤压漏印到玻璃表面上，若印刷速度过快，釉料转移不充分，也会产生针孔。应调整合适的印刷速度。
5 气泡
玻璃表面不洁净；釉料稀释、搅拌时带入气泡，且印刷速度过快；搅拌速度过快；搅拌后的釉料应充分静置几分钟后再使用，若还有气泡，就应该检查是否来自釉料本身或稀释剂等方面了。
6 爆边
釉料层印刷不均匀，边部釉料层过厚。调整釉料层均匀度，并再釉料层烘干后进行有必要的刮边处理。
7 附着力差
7.1玻璃表面不洁净，有油脂。
7.2玻璃釉料没有达到理想烧烤温度，未烧熟。
8 脱落
釉料层过厚；釉料炒成温度高；釉料的膨胀系数与玻璃的膨胀系数相差大。根据玻璃基片的膨胀系数，应选择与其匹配的玻璃釉料。
